工業(yè)制造行業(yè)對增材制造的青睞，尤其是金屬，加強(qiáng)了對零件后續(xù)處理工藝的需求。尤其是，金屬零件幾乎總是需要進(jìn)行一些修整的步驟，通常是加工、拋光或磨削。
增材制造發(fā)展初期的動力主要以原型件的制造為焦點，獨立的機(jī)床結(jié)構(gòu)主宰著這個市場。這種結(jié)構(gòu)很適合設(shè)計部門的原型件生產(chǎn)，但對于還需要后續(xù)處理加工的制造來說并不是最理想的。特別是獨立結(jié)構(gòu)使得零件清洗和轉(zhuǎn)移

到下一工序這些工作都需要由人工來完成。 盡管激光增材制造系統(tǒng)在商業(yè)上獲得了成功，并且具有獨特的技術(shù)能力，但是還不能生產(chǎn)具有數(shù)控加工精度和表面光潔度的零件。當(dāng)認(rèn)識到對于增材制造在復(fù)雜幾何形狀和材料選擇自由度方面的優(yōu)勢以后，再考慮到需要達(dá)到數(shù)控加工精度的要求，整個行業(yè)對于將這兩種技術(shù)結(jié)合起來的混合加工非常感興趣。這對于增材制造的研發(fā)道路來說是一個關(guān)鍵性的里程碑，它從分離的獨立式結(jié)構(gòu)轉(zhuǎn)向與互補(bǔ)性加工設(shè)備的一體化整合。 自從20世紀(jì)八十年代全面啟動關(guān)于激光器和激光傳導(dǎo)的研究進(jìn)展，對3D 打印技術(shù)一直起著關(guān)鍵的推動作用。3D打印技術(shù)的標(biāo)志性應(yīng)用是直接根據(jù)計算機(jī)模型來制造原型，這就是為什么多年來它被稱為“快速成型”。